一般將擠壓軸的移動速度稱為擠壓速度，每臺擠壓機(jī)都有設(shè)計的擠壓速度范圍。

       擠壓時，一般比較注重金屬的流出速度，這是因為金屬流出速度的范圍取決于金屬在擠壓溫度下的塑性，以使擠壓制品不產(chǎn)生裂紋，金屬流出?？讜r的速度稱為流出速度。

       確定擠壓速度時應(yīng)考慮的原則：

       1、金屬塑性變形區(qū)溫度范圍寬時，只要金屬出口溫度允許，可以采用較高的擠壓金屬流出速度。如:紫銅高溫塑性區(qū)寬，一般在600--900℃均可以順利進(jìn)行擠壓，采用快速擠壓不會出現(xiàn)質(zhì)量問題。因此，純金屬的流出速度較其合金的流出速度要高。

       金屬塑性變形區(qū)溫度范圍窄或存在低熔點成分的合金，當(dāng)實測的金屬出口溫度高于規(guī)定值時，必須控制擠壓金屬的流出速度。如錫磷青銅、HSn7o-1,HA177-2,QSi3-1等合金，高溫塑性差，在擠壓過程中，如果速度控制不當(dāng)，將使變形熱效應(yīng)增大，金屬變形區(qū)內(nèi)產(chǎn)生過熱或過燒現(xiàn)象，在金屬流出?？跁r，由于表面拉副應(yīng)力的作用而產(chǎn)生擠壓制品表面裂紋，擠壓時必須降低金屬的流出速度，保證擠壓制品的表面質(zhì)量。

       2、擠壓速度或變形區(qū)內(nèi)金屬流動速度越快，金屬流動不均勻性越嚴(yán)重。因此，擠壓斷面復(fù)雜的制品比擠壓斷面簡單的制品金屬流出速度要低，避免擠壓過程中金屬充不滿?？缀途植慨a(chǎn)生較大的附加應(yīng)力，造成擠壓制品產(chǎn)生縱向上的彎曲、扭擰和裂紋等質(zhì)量缺陷。

       擠壓管材時的金屬流出速度可以比擠壓棒材高些，但在擠壓大直徑薄壁管材時，應(yīng)該采用較低的擠壓速度。

       3、高溫時金屬粘性高的應(yīng)該合理控制擠壓金屬的流出速度。在生產(chǎn)這類合金時，提高擠壓速度將會使出口溫度升高，引起金屬與工具之間的枯結(jié)，導(dǎo)致擠壓制品表面質(zhì)量惡化。如鋁青銅一類的合金，高溫時容易粘附擠壓工具，擠壓速度控制不當(dāng)，更進(jìn)一步加劇金屬與工具之間的粘結(jié)，造成擠壓制品表面產(chǎn)生起刺、劃傷等缺陷。另外，擠壓粘性大的合金，金屬流出速度快會使不均勻變形更進(jìn)一步加劇，形成較長的擠壓縮尾，同時也降低了制品的力學(xué)性能。

       4、擠壓工具形狀和溫度也會影響擠壓速度。在其他條件相同的情況下，使用錐形模的擠壓速度比平模高，生產(chǎn)中錐形模擠壓時金屬變形平緩，產(chǎn)生的變形熱少，在擠壓高溫塑性差的合金使用錐形模，有利于提高擠壓速度。擠壓工具的預(yù)熱溫度控制也會影響擠壓速度，一般工具溫度高了會降低合金的擠壓速度。

       5、擠壓速度受擠壓機(jī)能力的制約。生產(chǎn)過程中擠壓速度的提高將使變形速度升高，金屬的變形抗力增大，不允許擠壓力超過設(shè)備的能力。

       確定擠壓時的實際金屬流出速度，可以在擠壓溫度已知的條件下，考慮被擠壓金屬的特性、金屬的變形抗力和塑性、擠壓比等工藝參數(shù)和設(shè)備能力，來選擇合理的擠壓金屬流出速度。一般擠壓溫度高，金屬的流出速度慢，擠壓溫度低，金屬的流出速度可適當(dāng)增大，加工率大擠壓金屬的流出速度可增大。生產(chǎn)過程中，為保證生產(chǎn)效率，在保證擠壓制品質(zhì)量的前提下，一般都盡雖采用較大的擠壓速度。